Autor: Jakub Opaczewski

Mówiąc o innowacjach, dość często firmy kierują się w stronę rozwiązań. Są one oczywiście właściwą drogą z perspektywy poszukiwania oszczędności kosztowych czy skracania czasów. Minusem jest jednak to, iż są dość drogie, więc pod uwagę należy brać wydatek kapitałowy oraz kalkulacje okresu zwrotu na inwestycji, który w takich przypadkach może wynosić od 6 miesięcy do kilku lat (lub dłużej). Rozwiązaniem z perspektywy niższych kosztów, jednak również ciekawych optymalizacji, są innowacje procesowe czy nowe metody zarządzania procesami, które powinny być rozważone zanim podejmie się decyzję odnośnie inwestycji w technologię.

Jakość w magazynie definiowana jest w różny sposób. Przykładem może być liczba reklamacji otrzymanych od klienta i zaakceptowanych, poziom zgodności lokalizacji potwierdzonych procesem inwentaryzacyjnym, a jeszcze innym przykładem mogą być uszkodzenia towaru zidentyfikowane w trakcie jego kompletacji. Niezależnie od tego, jak określimy jakość, jej brak kosztuje firmę pieniądze. Czasami koszty te są niewidoczne na pierwszy rzut oka, jednak zawsze bolesne z perspektywy osiągania stawianych kierownictwu celów finansowych czy zadowolenia klientów ze świadczonych im usług lub dostarczanych towarów.

Doskonałość operacyjna dla różnych firm może być definiowana w odmienny sposób. Dla jednych jest to wysoka jakość procesów, czego efektem jest dążenie do np. bezbłędnych wysyłek na poziomie „szóstej sigmy”, czyli 3,4 błędu na milion wysłanych linii wysyłkowych/palet/zamówień. Dla innych może to być ciągła poprawa bazy kosztowej prowadzonej operacji w odniesieniu do wszystkich kategorii kosztowych lub w zawężeniu do np. kosztów personalnych. Dla jeszcze innych będzie to bezpieczny magazyn i dążenie do zera wypadków w określonej skali czasowej (miesięcznej, rocznej). Niezależnie od tego, jak zdefiniujemy doskonałość, kluczowe jest podejście do jej osiągnięcia oraz właściwa sekwencja budowania.

Lista kategorii, w których możemy poszukiwać oszczędności, jest tak długa, jak długa potrafi być lista pozycji w rachunku zysków i strat. Ważne jest, aby na wartości kosztowe każdej z nich spojrzeć krytycznym okiem, nawet na te najmniejsze, liczące kilkaset lub kilka tysięcy złotych miesięcznie. Pozwala to tworzyć kulturę ciągłego doskonalenia, w której suma małych oszczędności może finalnie przynieść duży rezultat. I to właśnie tym „małym oszczędnościom” przyjrzymy się w artykule. 

Flota wózków widłowych potrafi generować wysokie koszty funkcjonowania magazynu. Klasycznym błędem popełnianym przy projektach optymalizacyjnych w magazynie jest zmniejszenie liczby wózków związane jedynie z optymalizacją liczby osób – bez żadnych dodatkowych działań na rzecz wózków. W celu maksymalizacji potencjału redukcji kosztów warto wziąć pod uwagę wszystkie te obszary, które poddam analizie.

W poprzednim wydaniu „Nowoczesnego Magazynu” przedstawiłem Państwu różnice w podejściu ewolucyjnym i rewolucyjnym do optymalizacji całościowych kosztów funkcjonowania magazynu, zwróciłem uwagę na wewnętrzne oraz zewnętrzne zasoby wykorzystywane jako wkład do projektów oraz podkreśliłem zalety metodologii lean jako zestawu narzędzi optymalizacyjnych. Pokazałem również średni procentowy udział poszczególnych kategorii kosztowych w kosztach operowania magazynu ogółem. W tym wydaniu szerzej opiszę podejście do kosztów personalnych jako obszaru najbardziej kosztogennego w postaci typowego projektu opierającego się na narzędziach „leanowskich”, jak również czysto inżynieryjnych. 

Optymalizacja kosztów magazynu, pomimo stosunkowo niewielkiego udziału tych kosztów w kosztach firmy ogółem, staje się coraz istotniejsza, co dość często pozwala uzyskać dodatkową przewagę konkurencyjną firmy na rynku. Na jakich obszarach skupić swoją uwagę? Czy lean ma właściwe narzędzia do wsparcia procesu projektowego? Zmiany wdrażać ewolucyjnie czy rewolucyjnie? 

Podczas tegorocznej edycji Ogólnopolskich Warsztatów Szefów Logistyki i Transportu LogDays jedne z warsztatów dotyczyły filozofii lean. Ich uczestnicy zmierzyli się z pięcioma zadaniami, które w szeroki sposób analizowały problematykę wdrażania projektów optymalizacyjnych przy użyciu metodologii lean w przedsiębiorstwie. Każde zadanie poprzedzone zostało scenariuszem, który nadawał zadaniu kontekst i czynił je bardziej realnym. Jakie wnioski nasuwają się po warsztatach? Postanowiliśmy podzielić się nimi z czytelnikami „Nowoczesnego Magazynu”.