Dołącz do czytelników
Brak wyników

Cel: magazyn optymalny

Baza wiedzy | 8 czerwca 2021 | NR 3
0 202

Zaprojektowanie optymalnej powierzchni magazynowej, odpowiednia organizacja procesów logistycznych czy wdrożenie adekwatnych narzędzi IT… Budowa nowego magazynu jest skomplikowanym projektem logistycznym, ponieważ na jego powodzenie składa się szereg czynników. Jeśli myślisz o inwestycji w magazyny, przedstawiamy kilka podstawowych zasad składających się na gwarancję sukcesu, a także opisujemy najbardziej newralgiczne kwestie i doradzamy, jakich błędów unikać przy takiej inwestycji.

Magazyn to nie tylko obiekt budowlany wyposażony w urządzenia do składowania i środki transportowe, ale również obiekt, w którym zachodzą procesy logistyczne określone według wcześniej ustalonych zasad i reguł. Magazyn jest ważnym ogniwem w łańcuchu dostaw, pełniącym funkcje usługowe wobec jednostki zarządzającej towarami. Budowa od podstaw nowego magazynu jest w związku z tym zawsze dużym wyzwaniem – i dla małej firmy, i dla wielkiej korporacji. Aby tak poważne przedsięwzięcie się udało, należy podjąć odpowiednie kroki. Zanim jednak decyzja o budowie nowego magazynu zostanie w ogóle podjęta, należy odpowiedzieć sobie na pytanie, czy otwieranie takiego obiektu jest dla nas faktycznie najlepszym rozwiązaniem. Jeśli dobrze policzyliśmy koszty alternatywnych rozwiązań, jeśli nowy magazyn wpisuje się w strategię firmy i jeśli zdecydowanie nie pasuje tu powiedzenie, iż „nie trzeba kupować restauracji, aby zjeść w niej dobry obiad”, można przystąpić do planowania inwestycji. 

 

Sześć najczęstszych problemów podczas projektowania magazynu


1. Brak prognozy przyszłości
Jeśli magazyn jest projektowany tylko pod kątem bieżących potrzeb, może się to odbić czkawką w przyszłości. Magazyn zaprojektowany zbyt sztywno i zbyt specjalistycznie może stać się logistyczną barierą dla ewoluujących planów jego wykorzystania.
2. Niewystarczająca kalkulacja kosztów
2/3 firm nie wykonuje wystarczających kalkulacji projektu logistycznego (czyli wykonuje co najwyżej trzy typy kalkulacji, co w praktyce oznacza ograniczenie się do najprostszych elementów szacowania kosztów), a co szesnasty inwestor nie przeprowadza żadnej kalkulacji kosztów. Bardzo często prowadzi to do przekroczenia założeń budżetowych, a nieracjonalne decyzje inwestycyjne mogą przez lata obciążać wyniki finansowe firmy.
3. Magazyn przewymiarowany
W polskich firmach pokutuje często przekonanie, iż magazyn powinien być w całości sfinansowany przez inwestora, a w przypadku, gdyby biznes nie rozwinął się zgodnie z przewidywaniami, nadwyżki powierzchni można podnająć. Należy jednak pamiętać, że dostosowanie infrastruktury magazynu pod własne, specyficzne, potrzeby podnosi koszt wynajęcia, a jednocześnie w samym budynku zamrożony pozostaje kapitał firmy.
4. Brak koordynacji różnych obszarów i aspektów przygotowania magazynu
Przy rozmyciu odpowiedzialności wśród wielu zespołów odpowiedzialnych za poszczególne obszary realizacji inwestycji może wystąpić rozdźwięk pomiędzy oczekiwaniami i wymaganiami inwestora a faktycznie realizowanym projektem. Raport Logisys wskazuje, iż w co piątej firmie trudno jest wskazać jedną konkretną osobę zarządzającą projektem logistycznym.
5. Trudność w identyfikacji celów głównych
Inwestorzy często zmieniają swoje koncepcje i wizje, co powoduje cofnięcie się z procesem projektowym o parę etapów rozwojowych. To zaś wpływa na wydłużenie procesu inwestycyjnego.
6. Niedobór wiedzy, doświadczenia i czasu szefa projektu
Brak w zespole wysokiej klasy specjalisty może doprowadzić do błędnego oszacowania kosztów i czasu trwania projektu. Zdarza się też, że w jednej firmie prowadzi się równolegle kilka projektów, dlatego należy określić szczegółowo priorytety i do nich dostosować odpowiednią ilość czasu.


Etap I: zacznij gromadzić dane


Unikatowy charakter każdego magazynu wymaga zebrania dużej ilości różnorodnych danych. Proces ten rozpoczyna się od określenia potrzeb inwestora. Należy właściwie zdefiniować rolę i zadania nowego magazynu w strukturze organizacyjnej danego przedsiębiorstwa, prawidłowo określić parametry oraz funkcjonalność projektowanego obiektu. Niezbędne dla prawidłowej oceny całokształtu inwestycji jest zidentyfikowanie przyszłych procesów logistycznych oraz częstotliwości ich występowania. Należy zgromadzić informacje dotyczące wymagań odnośnie magazynowanego towaru (rozmiar, waga, wymogi prawne i techniczne), pojemności magazynu (liczba i klasyfikacje ładunków przeznaczonych do składowania), wydajności systemu (wejścia, wyjścia, cykle proste, cykle kombinowane itp.), liczby personelu oraz urządzeń automatycznych do składowania i transportu. Ważną sprawą na tym początkowym etapie jest określenie celu głównego oraz zidentyfikowanie ograniczeń – na samym wstępie prac powinniśmy więc określić jednoznacznie, do czego dążymy i co ma być produktem finalnym. Należy pamiętać, iż nie chodzi tu jedynie o sytuację obecną, ale również o przyszłe potrzeby.

 

Magdalena Opala,
kierownik projektów Kardex Polska Sp. z o.o. 

Najważniejszymi kwestiami, jeśli chodzi o magazynowanie, są efektywność i bezpieczeństwo. Efektywność oznacza maksymalne wykorzystanie dostępnej przestrzeni i siły roboczej, czyli na umieszczenie jak największej ilości towaru na minimalnej powierzchni, przy jednoczesnym zatrudnieniu jak najmniejszej liczby personelu. W praktyce oznacza to pełne wykorzystanie wysokości hali, maksymalne zagęszczenie przechowywanego w niej towaru oraz wprowadzenie automatyzacji w magazynie. Bezpieczeństwo natomiast dotyczy zarówno przechowywanych w magazynie artykułów (ochrona przed niepowołanym dostępem, kradzieżami, zniszczeniem), jak również bezpieczeństwa i komfortu pracowników.
Automatyczne systemy windowe firmy Kardex – tzw. systemy Shuttle – umożliwiają osiągnięcie wyżej wymienionych korzyści. Mają one modułową konstrukcję, która osiągnąć może do 30 m wysokości. Przechowywane towary transportowane są automatycznie wprost do ergonomicznie usytuowanego okna dostępowego maszyny. Jest to tzw. zasada „towar do człowieka”, dzięki której operator pracuje bardziej efektywnie, bo nie musi chodzić po magazynie w poszukiwaniu konkretnego indeksu. Towar sam przyjeżdża do operatora po naciśnięciu jednego przycisku, kliknięciu myszką  lub po zeskanowaniu kodu kreskowego.
Wysokość asortymentu jest mierzona w oknie dostępowym, a system sam odnajduje najbardziej optymalne miejsce w urządzeniu, w którym ma zostać umieszczona półka. Skok półki wynosi 25 mm.
Ponadto automatyczne regały zapewniają wysoki poziom bezpieczeństwa, dzięki czemu pracownik obsługujący urządzenie jest chroniony przed uszkodzeniami ciała, a jego praca jest bardziej ergonomiczna.

 

Etap II: przeprowadź analizę


Wszystkie zebrane w pierwszym etapie dane należy poddać szczegółowej analizie, aby wyłonić takie rozwiązania techniczne, które mogą spełnić wymagania inwestora. Prawidłowo dokonana analiza pozwala przeprowadzać symulacje logistyczne w celu wybrania najbardziej optymalnych rozwiązań. Rozważyć należy wartość inwestycji i jej rentowność. Przydają się tu takie wskaźniki, jak: NPV (Net Present Value, czyli wartość bieżąca netto), IRR (Internal Rate of Return –
wewnętrzna stopa zwrotu) czy ROI (Return of Investment – zwrot z inwestycji). Taka analiza umożliwia przeprowadzenie łatwego porównania różnych rozwiązań pod kątem ich opłacalności i generowania przez nie zysków, a przy opracowywaniu koncepcji magazynu specjalistycznego pomaga poznać charakterystyczne dla określonej branży procesy. Do wyceny kosztów planowanej inwestycji warto zaangażować bezstronnych ekspertów, którzy potrafią uwzględnić wszystkie kluczowe czynniki wpływające na efektywność inwestycji.

 

...

Dalsza część jest dostępna dla użytkowników z wykupionym planem

Przypisy