Dołącz do czytelników
Brak wyników

Skąd się bierze czerwień?

Baza wiedzy | 10 czerwca 2021 | NR 3
0 218

Mając łącznie 6 zakładów produkcyjnych w różnych częściach świata Linde Material Handling może dziś produkować ok. 170 różnych modeli wózków składających się na 74 różne serie. Są wśród nich zarówno wózki o ładownościach ok. 500 kg,
jak i służące podnoszeniu 52-tonowych kontenerów. Pod koniec maja redakcja „Nowoczesnego Magazynu” miała okazję przyjrzeć się pracy zakładu produkcji i montażu w Aschaffenburgu, gdzie mieści się siedziba firmy.

Zakłady produkcyjne zlokalizowane są m.in. w Xiamen (Chiny) czy Summerville (Południowa Karolina, USA). W Europie (obok Niemiec) fabryki Linde działają we Francji, Wielkiej Brytanii i Czechach. W Aschaffenburgu, gdzie mieści się siedziba firmy, zlokalizowano także największy w Linde MH zakład produkcji i montażu. Historia tego obiektu sięga roku 1955. Wtedy to produkowano tu ok. 3 tys. traktorów rocznie. Po kolejnych rozbudowach możliwości wytwórcze fabryki rosły: w 1986 r. sięgnęły one 11 tys. jednostek, a w 1999 r. – 23 tys. Obecnie zakład produkuje dziennie ok. 170 wózków widłowych i ma powierzchnię całkowitą 300 tys. m² (w tym 120 tys. m² pod dachem). Z zatrudnieniem na poziomie 4100 pracowników fabryka jest największym pracodawcą w Aschaffenburgu. Jaką rolę pełni ona w strukturach koncernu? Znaczącą, odpowiada bowiem za produkcję wózków spalinowych o ładownościach od 1,4 do 8 t, wózków z przeciwwagą o ładownościach 1,2-5 t i reach trucków (1-2,5 t). Obecnie produkcja realizowana jest na trzy zmiany – od poniedziałku do piątku. 

 


Zakład produkcyjny w Aschaffenburgu składa się z kilku podstawowych sekcji zlokalizowanych w sąsiednich halach. Są to R&D, produkcja masztów, montaż, produkcja ram/podwozi czy produkcja hydrauliki. Gotowe wózki składane są z elementów dostarczanych także przez inne zakłady: są wśród nich elementy wózków z przeciwwagą czy osie napędowe i kierownicze (za osie odpowiada zakład czeski). Większość produkcji realizowana jest na miejscu – uzupełniając jedynie pojazdy o elementy przywożone z Ceskyego Krumlova i silniki . Zakład produkcyjny w Aschaffenburgu zapewnia dziś wydajność na poziomie ok. 38 tys. jednostek rocznie, dodatkowo produkując ok. 150 tys. sztuk układów hydraulicznych (czyli 170 wózków i 650 układów hydraulicznych dziennie). Na liniach produkcyjnych praca realizowana jest na trzy zmiany, na liniach montażowych – na dwie. Szeroki zakres realizowanej produkcji to „wyzwanie” dla pracowników: choć występuje powtarzalność produkcji, to same wyroby są w różnych wersjach. Zarówno układy hydrauliczne, jak i elektryczne to własne systemy. Za układy napędowe odpowiada Linde Hydraulics –
osobna spółka grupy.

 


Sporą uwagę poświęca się „projektowaniu produkcji”. Około 200 pracowników z działów konstrukcji, planowania produkcji, analiz i testowania pracuje nad stałym ulepszaniem produktów i czuwa, by fabrykę opuszczały pojazdy odpowiedniej jakości. Za każdym razem, kiedy rozwijany jest nowy pojazd, analizowane są potrzeby i trendy rynkowe, zbierane są także dane z marketingu, serwisu, produkcji, działów jakości i sprzedaży. Koncepcja powstaje na ich bazie – ale oczywiście realizowana jest tak, by sprostać jej mogły także działy odpowiedzialne za produkcję. Na terenie zakładu produkcyjnego znajduje się także hala testów, w której prowadzone są  próby wytrzymałościowe wózków. Specjalny program pozwala w 800 godz. zasymulować całe życie wózka poprzez specjalnie dobrane zadania i obciążenia mające zapewnić zużycie porównywalne z całym okresem eksploatacji.

DTS i doświadczona kadra


Każdy wózek spalinowy produkowany w Aschaffenburgu przechodzi przez 3 różne linie montażowe – najważniejszą z nich jest ta, na której wózek uzbrajany jest w przednią oś. To jeden z tych elementów, które wymagają przy montażu największej uwagi – stanowi ona bowiem element napędu hydrostatycznego będącego źródłem atrybutów, takich jak precyzyjne prowadzenie czy niższe zużycie energii. Najbardziej skomplikowany moment to połączenie ramy wózka z kompletną jednostką napędową. Kolejny ważny element to montaż masztu. Bezpośrednio po wejściu w okolice linii montażowych zwraca uwagę jedna rzecz: praktycznie nie zdarza się, by większe elementy były bezpośrednio przenoszone przez pracowników. Do wszystkich części o wadze ok. 12-15 kg lub większej wykorzystywane są urządzenia przeładunkowe – suwnice, wózki, podnośniki. 
Po liniach montażowych składane wózki poruszają się w sposób automatyczny: za pośrednictwem platform sterowanych za pomocą indukcji, przemieszczanych po liniach widocznych na podłodze hali. To klasyczny system typu DTS (ang. driverless transport system). Każdy kolejny etap montażu kończy się „quality gate” – kontrolą jakości. Nie brakuje stanowisk testowych, na których sprawdzane są parametry montowanych wózków. Na linii montażu wózków pracuje ok. 400 pracowników, są tu także kobiety. Panie stanowią ok. 10% załogi zakładu produkcyjnego. Ze względu na wysokie wymagania w zakresie ergonomii i BHP (np. wspomniane urządzenia do podnoszenia ciężkich elementów ) ich praca nie jest ograniczona do konkretnych stanowisk – mogą się tu zajmować prawie wszystkim. Pracownicy fabryki to grupa, która nie cechuje się wysokim poziomem rotacji. „Statystyczny” pracownik ma 41 lat i od prawie 19 lat pracuje w fabryce – zdecy...

Dalsza część jest dostępna dla użytkowników z wykupionym planem

Przypisy