Dołącz do czytelników
Brak wyników

Słońce! Nasz główny inwestor

Baza wiedzy | 15 czerwca 2021 | NR 3
0 42

Z Michałem Grabowskim, dyrektorem logistyki w Hoop Polska Sp. z o.o., o modelu dystrybucji całej Grupy Kofola, autorskim systemie awizacji i zaletach outsourcingu palet, rozmawia Anna Frąckowiak.

Anna Frąckowiak: Kiedy zaczęła się Pana kariera w Hoopie?
Michał Grabowski: Pracuję w Kofoli, czyli tej części firmy, która 5 lat temu połączyła się z Hoopem, od 2007 r. Na początku zajmowałem się Customer Service i dystrybucją w Kofoli, a po zakończeniu fuzji z Hoop Polska całą logistyką. Odpowiadam za zagadnienia związane z planowaniem produkcji, obsługą klienta, magazynowaniem oraz dystrybucją. Od początku związany jestem z branżą artykułów szybko zbywalnych w spółkach produkcyjnych. Pracowałem m.in. w Carlsberg Polska oraz Hero Polska (posypki do ciast, polewy). Na co dzień pracuję w Kutnie, gdzie Kofola ma jeden z trzech zakładów produkcyjnych w Polsce, pozostałe dwa znajdują się w Bielsku Podlaskim oraz Grodzisku Wielkopolskim, w którym właśnie jesteśmy.

 

 

A z wykształcenia jest Pan…
…pedagogiem. A dokładniej specjalistą od spraw wizualizacji procesów nauczania. I muszę przyznać, że akurat ten kierunek, choć jest z zupełnie innej bajki, dużo daje w codziennej pracy. Zarządzam obecnie działem liczącym 170 osób – to jest duża grupa ludzi, jest kogo nadzorować, a sytuacje bywają najróżniejsze, jak to w życiu, więc trzeba sobie dobrze poukładać relacje i pedagogika przydaje się tu na pewno. Po kilku latach pracy jako logistyk ukończyłem studia podyplomowe w Wyższej Szkole Logistyki w Poznaniu, przede wszystkim po to, żeby usystematyzować zdobytą przez lata wiedzę. Swoją karierę zawodową zaczynałem jako kierowca magazynier w Centrali Zaopatrzenia Szkół, nie wiedząc jeszcze, że to, co robię, to element logistyki. To była moja pierwsza oficjalna praca, ale dzięki takiej drodze kariery wiem, jak to wszystko działa „od spodu” i wiem, co jest możliwe do zrobienia, a co nie. 

 

Zarówno owijanie palet stretchem (na zdjęciu), jak i paletyzacja odbywa się w Hoopie w pełni automatycznie

 

Ekstrakty syropów czekają na produkcję w magazynie surowców, który zarówno w Grodzisku Wielkopolskim, jak i w dwóch pozostałych zakładach Hoop w Polsce wydzielone są od magazynu wyrobów gotowych

 

Spiralna winda transportuje zgrzewki Hoop Coli do części magazynowej, gdzie zostaną ułożone na palecie i zafoliowane

 

Od ubiegłego roku Hoop korzysta wyłącznie z palet wynajmowanych od CHEP-a. Rozmowy o współpracy trwały trzy lata i zakończyły się pełnym sukcesem

 

Magazyn wyrobów gotowych wyposażony jest w 10 doków, a magazyn surowców w 2 doki. Średnio każdej godziny ładowanych jest 6 TIR-ów pełnych gotowych napojów. Średni czas załadunku to godzina. Od lutego Hoop wykorzystuje własną aplikację on-line, która ograniczyła kolejki TIR-ów do załadunku

 

64 rzędy regałów drive-in są obsługiwane przez operatora wózka widłowego za pomocą transportera ładunków BT Radioshuttle. Operator wybiera pilotem lokalizację palety, którą ma na zleceniu, spośród tych, które proponuje system i pobiera ją z ostatniego rzędu regału

 

Spotykamy się w połowie czerwca. Już jest sezon dla Hoopa czy jeszcze nie?
W branży napojowej przyjęło się, że początek sezonu to długi weekend majowy. Wtedy odbywa się prawdziwy test, także dla logistyki, przygotowania do sezonu. Jeśli sobie poradzimy z weekendem majowym, to już gorzej być nie powinno. Chyba że wystąpią takie ekstrema, jak 3 lata temu, kiedy temperatury ponad 30°C utrzymywały się przez kilka tygodni. W tym roku nasz główny inwestor, czyli słońce, jak do tej pory nas nie rozpieszcza. 

Główny inwestor?
Jest słońce, jest sprzedaż… Tak to działa.
A kiedy sezon się kończy?

To zależy od pogody. Generalnie spadki sprzedaży widać już od połowy sierpnia. Zaczynają się wydatki na podręczniki, wyprawki, jest mniej spotkań przy grillu… Oczywiście, kiedy jest bardzo ciepło, ten spadek jest mniej gwałtowny, ale i tak widać, że klient stawia na trochę inne rzeczy.

Jak logistyka przygotowuje się do sezonu?
Sprzedajemy z zapasu, średnio towaru mamy na 10-15 dni sprzedażowych, choć oczywiście różnie to wygląda w przypadku różnych produktów. Są produkty, które rotują lepiej i dla nich zapas jest odpowiednio mniejszy, gdyż możliwość produkcji na kilku liniach pozwala nam w łatwy sposób odbudować zapas w przypadku nagłego „ssania” z rynku (takim produktem jest np. Hoop Cola). Niestety nie produkujemy pod zamówienia (np. samochodów), więc cała sztuka polega na utrzymaniu optymalnych zapasów i zbilansowaniu mocy produkcyjnych z pikiem sprzedażowym, tak aby jak najbardziej „wypłaszczyć” produkcję. Oczywiście nie jest ona zupełnie płaska – tak dobrze nie jest. Jednak my w Hoopie mamy o tyle wygodnie, że produkujemy również syropy Paola, na które sezon wypada w innym momencie – głównie jesienią i zimą. Choć muszę przyznać, że akurat w przypadku syropów powoli sytuacja się zmienia, sezon także zaczyna się „wypłaszczać”, głównie ze względu na rosnącą popularność syropów, które coraz chętniej dodawane są do wody, również w lecie.

Na bieżąco śledzicie preferencje klientów?
Tak, choć jest to już rola marketingu. Ale rzeczywiście, dzięki krzywej sprzedaży obserwujemy tendencje zachowań klientów. 

Jak radzicie sobie z kadrami w trakcie tej zwiększonej produkcji? Dysponujecie tylko pracownikami etatowymi czy korzystacie z zewnętrznej agencji?
W sezonie pracujemy 7 dni w tygodniu, 24 godziny na dobę. Poza sezonem produkujemy od poniedziałku do piątku na 3 zmiany. 
Pracownicy etatowi to stała grupa osób, która jest w stanie obsłużyć ¾ sezonu. Takie proporcje są niezbędne, bo paradoksalnie w przypadku magazynów wysokiego składowania nie jest łatwo znaleźć ludzi, którzy z marszu, w trakcie sezonu poradzą sobie w takiej pracy. Należy więc zaplanować rozłożenie prac umiejętnie. Korzystam z pracowników agencji w przypadku prostszych prac, głównie do obsługi wózków czołowych. Także w przypadku skomplikowanych albo zakrojonych na szeroką skalę akcji promocyjnych, które wymagają co-packingu. Wszystkie trzy zakłady obsługuje ta sama agencja.

Jak rozkłada się produkcja w tych trzech lokalizacjach?
W całej Grupie mamy 7 zakładów produkcyjnych: w Rosji i na Słowacji po jednym, w Czechach dwa i w Polsce trzy. W Bielsku Podlaskim ok. 35%, Grodzisku Wielkopolskim 45% oraz 20% w Kutnie. 

Jak jest zorganizowana dystrybucja?
Przy każdym zakładzie funkcjonuje magazyn surowców i w odrębnej strefie magazyn wyrobów gotowych. Magazyn surowcowy jest magazynem dużo spokojniejszym od magazynu wyrobu gotowego. Składujemy tam głownie cukier, preformy do wydmuchiwania butelek, nakrętki, etykiety etc. W magazynie wyrobów gotowych mamy w sumie prawie 60 tys. miejsc paletowych – 24 tys. w Grodzisku, 25 tys. w Bielsku i 11 tys. w Kutnie. Wszystko składowane jest w trzech rodzajach regałów wysokiego składowania: Radioshuttle, klasyczne drive-in i w tym roku dostawiliśmy również tzw. push-back, które wykorzystujemy głównie do składowania krótszych partii produkcyjnych.

Kiedy obserwuje się pracę operatora, który steruje transporterem w trakcie załadunku, wygląda to tak, jakby wpuszczał do kolumny regałów automatycznego robaka, który na komendę wraca z konkretną paletą.
Dokładnie tak. System regałowy Radioshuttle powinien być powiązany z WMS; my korzystamy z systemu SAP. Po przydzieleniu operatorowi wózka widłowego konkretnego załadunku system wskazuje, z jakiego gniazda należy pobrać konkretną jednostkę paletową. Operator wstawia w regał wózek radiowy, który podprowadza konkretną, wskazaną paletę do załadunku, a następnie udaje się po kolejną. Największą zaletą tego systemu jest wykorzystanie powierzchni magazynowej oraz relatywnie proste zarządzanie partiami produktu.


Wracając do dystrybucji: do jakich sieci handlowych dostarczacie napoje?
Niemal do wszystkich, poza Lidlem. Naszym głównym kontrahentem jest JMP, właściciel sieci Biedronka, która wyrosła na prawdziwego giganta i jest bardzo wymagającym, ale też bardzo wdzięcznym klientem.
Bardzo cenię sobie partnerską współpracę, a właśnie tak staramy się działać z naszymi kontrahentami. Uważam, że tylko wtedy współpraca ma sens. Firmy muszą się siebie nauczyć, poznać swoje ograniczenia, a także wymagania. Z moich obserwacji wynika, że potrzeba na to od 6 do 9 miesięcy. Tak, żeby o pewnych rzeczach nie musieć rozmawiać na specjalnych spotkaniach, tylko aby były one dla obu stron oczywiste. Wtedy jesteśmy w stanie przewidzieć, że za dwa miesiące będzie potrzebny dodatkowy wózek widłowy i muszę go już dzisiaj zamówić. Daje to elastyczność, która jest dla mnie niezmiernie istotna. Przy tej zmienności popytu, jaką obserwuje się na rynku w branży napojowej, naprawdę wystarczy parę dni ciepła i zmiany potrafią być kolosalne. Logistyka musi działać wtedy bez zarzutu.


I być jak najtańsza.
Niekoniecznie, ale na pewno możliwie najta...

Dalsza część jest dostępna dla użytkowników z wykupionym planem

Przypisy