Dołącz do czytelników
Brak wyników

Konkurencja wymusiła automatyzację magazynów

Baza wiedzy | 24 czerwca 2021 | NR 3
0 120

W Polsce rozwiązania z zakresu automatyki magazynowej stopniowo przestają być postrzegane wyłącznie jako kosztowna inwestycja dla największych. Do głosu zaczyna dochodzić rozsądek, do którego przemawiają oszczędności eksploatacyjne oraz znaczne poprawienie jakości procesu dostaw.

Wśród polskich inwestorów magazynowych najbardziej zainteresowani rozwiązaniami z zakresu automatyki są producenci (np. ZM Kania, Coca-Cola, Jantoń, Bahlsen, Lakma) oraz centra dystrybucyjne sieci handlowych (np. Kaufland, Jysk). Wśród tych odbiorców widać największe zrozumienie, jak inwestycje przekładają się na wzrost przewagi konkurencyjnej. Można dostrzec zarówno kompleksowe inwestycje od w pełni zautomatyzowanej infrastruktury produkcyjno-magazynowej (w tym zaawansowane konstrukcje magazynów wysokiego składowania – silosy), przez unowocześnianie posiadanych zasobów przez montaż automatycznych urządzeń do poszczególnych procesów czy obsługę gospodarski magazynowej za pomocą rozwiązań radiowych (nadzór, kompletacja, skanowanie) i rozwiązania integrujące automatykę z informatyką (np. Warehouse Management System, pomagający w identyfikacji każdej palety przez nadanie jej kodu logistycznego i umożliwiający lokalizację palety w dowolnym momencie) aż po zastosowania systemów automatyki budynkowej do obsługi pracy instalacji (widać to szczególnie w magazynach z certyfikacją LEED czy BREEAM, gdzie optymalna praca instalacji jest jednym z wymogów certyfikacji).

 

Zautomatyzowany magazyn Coca-Cola HBC Polska w Radzyminie może pomieścić 30 tys. palet i umożliwia załadowanie 384 ciężarówek dziennie


– Przed współczesną logistyką stoi wiele wyzwań wynikających z coraz szybszych przepływów towarów, a co za tym idzie – przepływów ogromnej ilości informacji – podkreśla Karolina Tokarz, wiceprezes zarządu, dyrektor ds. handlu i marketingu w PROMAG SA. – Automatyzacja i robotyzacja procesów logistycznych to konieczność i wyzwanie stojące przed zarządzającymi magazynami. Jeszcze kilka lat temu trudno było przekonać polskich inwestorów do tego typu rozwiązań ze względu na wysokie koszty początkowe wdrożenia, ale wzrost konkurencyjności na rynku wymusił zmianę podejścia ze względu na konieczność obniżania kosztów w dłuższym czasie. Do rozwiązań najczęściej oferowanych przez naszą firmę należą: regały gęstego składowania z platformą sterowaną radiowo, regały windowe i karuzelowe, regały z układnicami, wielopoziomowe systemy transportu i komisjonowania oparte na konstrukcjach pomostów, w których planowanie ścieżek kompletacji odbywa się przez indywidualnie tworzone algorytmy, systemy paletyzacji z użyciem robotów przemysłowych zintegrowanych z przenośnikami i urządzeniami do pakowania.

 

 

Napoje (te z alkoholem i bez) stoją mocno


Automatyka magazynowa świetnie sprawdza się przy asortymencie o niewielkim zróżnicowaniu – doskonałym przykładem jest produkcja napojów, zarówno tych bezalkoholowych, jak i alkoholi.
Od 2010 r. sprawnie i efektywnie funkcjonuje magazyn automatyczny o powierzchni 10 000 m2 znanego polskiego producenta napojów, firmy Zbyszko Company (wykonawcą był Mecalux). Magazyn wyposażony jest w 18 000 miejsc paletowych i obsługiwany przez jedenaście układnic, przenoszących palety o wadze do 1000 kg.
Przenośniki rolkowe – dwa równoległe ciągi, jeden w kierunku produkcja–magazyn, drugi rewersyjny – przewożą wyprodukowane wyroby do magazynu. Wyposażone są w system wszechstronnej kontroli, umożliwiający sprawdzenie wymiarów palet z ładunkami oraz ich jakość. Palety opatrywane są etykietami, po czym ich dalszym przygotowaniem do wysyłki zarządza system EasyWMS® (Mecalux), współpracujący z oprogramowaniem sterującym. Między stanowiskami załadunku i wyładunku palety transportuje system Monorail – transport podwieszany w specjalnych wózkach (gondolach).
Coca-Cola HBC Polska pod koniec 2014 r. 
otworzyła magazyn będący jednym z elementów trzyletniej inwestycji w zakładzie produkcyjnym w Radzyminie. Na sam, w pełni zautomatyzowany, magazyn wydano 74 mln zł. Dzięki całej inwestycji pojemność magazynów Coca-Cola HBC Polska wzrosła o 63%, obecnie magazyn może pomieścić 30 tys. palet, daje też możliwość załadowania 384 ciężarówek dziennie. Połączenie magazynu z ponad 500-metrowym systemem przesyłu palet z linii produkcyjnej umożliwia wewnętrzny transport 350 palet napojów na godzinę.
W marcu br. w Dobroniu (woj. łódzkie) otwarte zostało nowe centrum logistyczne firmy Jantoń, produkującej wina i inne napoje alkoholowe. Centrum zostało wyposażone w pierwszy w Polsce system gęstego składowania z transportem półautomatycznym Automag, z półautomatycznym satelitą sterowanym radiowo (AutoSAT), który steruje załadunkiem, rozładunkiem oraz przemieszczaniem jednostki ładunkowej w kanałach specjalnie skonstruowanych regałów wjezdnych. System składowania obsługiwany jest przez wózki wahadłowe Automag, przejmując od człowieka zadania przemieszczenia palety w kanale – operator wózka nie musi wjeżdżać między regały, co jest czasochłonne i może powodować ryzyko uszkodzenia regałów czy samych kabin wózkowych. Wózki Automag są sterowane ręcznie przez operatorów wózków widłowych systemem radiowym (z wykorzystaniem prostych pilotów). System jest wyposażony również w funkcje dodatkowe, takie jak liczenie palet na regale, automatyczne pobieranie palet z regału – wszystkich lub ich określonej ilości. Nowy system pozwolił na zwiększenie potencjału magazynowego o 6000 palet.

 

Magazyn JYSK w Radomsku to dwa silosy o wysokości 39,2 m (blisko górnej granicy wysokości dla silosów – 40 m)

 

Sprawne zarządzanie żywnością


W kompleksowe, a często bardzo zaawansowane rozwiązania wyposażane są centra logistyczne producentów żywności, w tym szczególnie dóbr szybko psujących się (np. mięsa czy wędliny), gdzie kluczowe są jak najkrótszy transport towarów między produkcją a magazynem oraz jak najkrótsze przebywanie towarów w magazynie. Spięcie systemu automatyzacji i programów zarządzenia WMS pozwala na najlepsze wykorzystanie posiadanej infrastruktury.
W Starachowicach znajduje się Centrum Logistyczne firmy Lorenz Bahlsen Snack-World, gdzie działa system transportu palet z hali produkcyjnej na halę magazynową (dostawca: Promag). Jednostka ładunkowa (europaleta do 600 kg) trafia na automatyczny system przenośników i wind, wiodący do tunelu do obiektu magazynowego (w oddzielnym budynku). Tunel (o długości 105 m) jest wyposażony w przenośnik wałkowy, który kolejkuje przenoszone jednostki, a na końcu rozdziela je na pojedyncze palety – transfer umożliwia optymalne ich ustawienie. Paleta „przesiada się” na wózek widłowy i kierowana jest do regałów lub strefy załadunku. Proces jest wizualizowany, co pozwala pracownikom na pełną kontrolę procesu. System regałów cart push-back i regałów wjezdnych spięty jest systemem informatycznym WMS do zarządzania przepływem towarów. Automatyzacja pozwala producentowi m.in. dostosowywać stany magazynowe do konkretnych potrzeb, co wpływa na obniżenie kosztów działalności.

 

PRZYKŁADY ROZWIĄZAŃ PROCESOWYCH:

Lakma: paleta z ładunkiem przechodzi przez bramki kontrolne w strefie kompletacji. Po sprawdzeniu (jednostki wadliwe wędrują na osobny przenośnik) trafiają bezpośrednio na system przenośników paletowych, transportujących je do wózka transferowego z dwoma przenośnikami łańcuchowymi (możliwy jednoczesny załadunek i rozładunek w jednym cyklu pracy), który przewozi je do wejścia do magazynu. Pora na układnice, których pracą kieruje System Zarządzania EasyWMS (Mecalux).

JYSK: Wózki pobierają palety i przewożą je do „wysp” linii przenośników – palety są skanowane, mierzone, ważone i automatycznie owijane folią. Przez 24 korytarze dwóch magazynów wysokiego składowania transportowane są artykuły ciężkie i wolno rotujące, transportowane przez windy. Palety przejmowane są przez system korytarzy transportowych Monorail, pracujący dwukierunkowo na dwóch kondygnacjach magazynu (wydajność – maks. 1100 palet
na godzinę). Stamtąd transportowane są do punktu przeładunkowego do regałów wysokiego składowania. Ładowanie na podwójną głębokość wykonywane jest dzięki systemowi zarządzania magazynem „ant”. Transport wózkami w korytarzach optymalizuje system kierowania, zintegrowany z systemem zarządzania magazynem. Oprogramowanie WMS, autorski system SSI Schaefer, współpracuje z systemem SAP. 

Intersport: Stacje kompletacyjne goods-to...

Dalsza część jest dostępna dla użytkowników z wykupionym planem

Przypisy