Dołącz do czytelników
Brak wyników

Odpowiedzialność za oponę

Baza wiedzy | 10 czerwca 2021 | NR 5
0 102

Co roku na świecie produkuje się 22,5 mln ton opon. W krajach Unii Europejskiej co roku powstaje też problem, co zrobić z ok. 2,6 mln ton tych zużytych produktów, z których 130 tys. ton pojawia się w Polsce.

W UE 41% wszystkich wycofywanych z eksploatacji opon trafia do spalania w cementowniach, a kolejne 35% przerabia się i stosuje do wytwarzania nienarażonych na duże naprężenia wyrobów gumowych, takich jak produkty odlewane. Tylko niewielka część (10-12%) z pozostałych 24% starych opon poddanych jest bieżnikowaniu. Reszta trafia na składowiska odpadów w postaci nieprzetworzonej.

Klucz w technologii


W tym kontekście wcielana właśnie w życie koncepcja budowy przez firmę Continental dużej fabryki zajmującej się recyklingiem i regeneracją opon jest pomysłem ekonomicznie uzasadnionym i wizerunkowo stuprocentowo trafnym. Kosztem ponad 10 mln euro w Hanowerze powstaje pierwszy na świecie w pełni zintegrowany zakład bieżnikowania opon do pojazdów ciężarowych i autobusów oraz recyklingu ogumienia wycofanego z eksploatacji.
Zakład ma być prawie całkowicie samowystarczalny; będzie przetwarzał 4 tys. ton zużytego ogumienia rocznie i jednocześnie produkował 180 tys. sztuk bieżnikowanych opon. Będą one częściowo bieżnikowane na zimno (30 tys.), a częściowo – na gorąco (150 tys.). Odpady z bieżnikowania będą trafiały bezpośrednio do zakładu recyklingu.
Nowatorstwo tego przedsięwzięcia polega na procesie recyklingu, który pozwala na uzyskanie wysokich poziomów zawartości poddanej recyklingowi gumy w mieszankach stosowanych do produkcji zarówno nowych, jak i bieżnikowanych opon. Pasy zużytego bieżnika powstające w fabryce zwanej ContiLifeCycle będą poddawane pełnemu przetworzeniu w tym zakładzie. Oznacza to, że odpadów poprodukcyjnych, których już nie da się wykorzystać do ponownej produkcji, będzie niewiele, a i one zostaną poddane recyklingowi. Dzięki tej formule 4 tys. ton zużytych opon da firmie roczne oszczędności rzędu 2,4 tys. ton kauczuku oraz 1,6 tys. ton sadzy i krzemionki.
Nazwa przedsięwzięcia nie jest przypadkowa i wpisuje się w politykę firmy, która chcąc utrzymać swoją dominującą pozycję jednego z największych producentów opon na świecie, wprowadza politykę „opiekowania się” oponą od początku jej gumowego żywota do końca, czyli finalnego recyklingu. Stąd też formuła ContiLifeCycle jest określana jako zintegrowana koncepcja umożliwiająca świadczenie klientom wydajnych i zrównoważonych usług: od zakupu nowych opon, poprzez pogłębianie bieżnika, zarządzanie karkasami (szkieletem opony), aż po ponowne bieżnikowanie.

 

 

Korzyści i fakty


Korzyści odniosą wszyscy: Continental, który będzie przywracał do życia i przetwarzał własne opony o doskonale znanych sobie parametrach technicznych i chemicznych, klienci, którzy zyskują gwarancję producenta na bieżnikowane opony, i wreszcie środowisko, do którego nie trafi 7,8 tys. ton CO2. Żeby zneutralizować taką ilość dwutlenku węgla, trzeba by było zasadzić
610 ha sosnowego lasu. Ażeby wyprodukować 180 tys. opon, to zamiast je bieżnikować, trzeba by wykorzystać plantację drzew kauczukowych z liczbą 1,3 mln rosnących na niej roślin. Do wyprodukowania 1 kg mieszanki do produkcji opon potrzeba 82 MJ energii, a do przetworzenia 1 kg zużytych opon – jedną dziesiątą tej energii.

Energia z opony


W Europie 41% wszystkich wycofywanych z eksploatacji opon (ok. 1,3 mln ton) trafia obecnie do spalania w cementowniach, dla których są bardzo pożądanym paliwem ze względu na swoją wartość energetyczną (wartość opałowa: ok. 30 MJ/kg). Cementownie tworzą silny popyt, ponieważ ich technologie produkcji wymagają stosowania w piecach bardzo wysokich temperatur. Jako uzupełniająca alternatywa dla oleju opałowego czy węgla rozdrobnione mechanicznie opony sprawdzają się choćby w takich instalacjach, jak cementownia Górażdże, zastępując od 10 do 20% innych paliw. Wyposażona w bezdymne piece cementowe wytwórnia czyni środowisku mniejsze szkody, spalając opony, niż gdyby spalała węgiel. Ale już spalanie opon w sposób niekontrolowany w szklarniach, małych cegielniach czy przydomowych kotłowniach jest produkcją stężonych trucizn. 
Pomimo sprzecznych opinii recykling energetyczny, czyli spalanie opon w cementowniach, stosowany jest w USA, Kanadzie, Japonii, Niemczech i Belgii. W Anglii i Niemczech powstały nawet pierwsze elektrownie, w których paliwem są wyłącznie opony.
1 mln z pozostałej ilości 1,7 mln ton zużytych europejskich opon po recyklingu materiałowym lub surowcowym trafia do nowych produktów w postaci dodatków. Pozostałe 600 tys. ton starych opon znajduje zastosowanie w budownictwie, jest składowanych lub podlega bieżnikowaniu.


Kręgi recyklingu


Recykling materiałowy polega na przetworzeniu mechanicznym lub chemicznym zużytych opon do postaci surowców (przede wszystkim gumy) gotowych do ponownego użycia i wytworzeniu z nich nowych produktów. W jego pierwszej fazie należy więc opony pociąć, rozdrobnić lub rozpuścić. 
Obecnie na rynku są dostępne dwie technologie rozdrabniania opon. Metoda klasyczna oparta jest na mechanicznym cięciu i rozcieraniu ich w specjalnych urządzeniach zwanych strzępiarkami. Uzyskiwana w ten sposób guma jest dalej rozdrabniana i podlega obróbce termicznej. W mechanicznym procesie rozdrabniania uzyskuje się różnej wielkości cząsteczki gumy: pył gumowy, miał gumowy, granulat bądź grys. Oprócz gumy uzyskuje się również stal i odpady tekstylne. Tekstylia są najmniej rynkowym produktem, który wykorzystywany jest jako paliwo alternatywne. Stal trafia do przetopu, a największy przychód dają firmom recyklingowym granulaty. Tak duży, że nie tylko wielki Continental zajmuje się ich produkcją, lecz także rodzime polskie firmy oponiarskie. Wynika to z tego, że z powodu rosnącego systematycznie od lat światowego popytu na gumę przewyższającego podaż, ceny tego surowca wzrosły o kilkadziesiąt procent w ciągu ostatnich kilku lat.
Nowszą technologią jest technologia kriogeniczna, w której wykorzystuje się ciekły azot do zamrożenia opony i następnie rozdrabnia się ją w młynach młotkowych. Tak uzyskany granulat zwiera mniej zanieczyszczeń niż ten, któ...

Dalsza część jest dostępna dla użytkowników z wykupionym planem

Przypisy