Dołącz do czytelników
Brak wyników

Paradoksy wydajnej kompletacji

Baza wiedzy | 24 czerwca 2021 | NR 4
0 106

W trakcie przygotowywania strategii kompletacji pojawiają się różne paradoksy, które trudno zakwalifikować do konkretnej klasy problemów, choć bezpośrednio wpływają na wydajność kompletacji. Niejeden logistyk przekonał się już, że maksymalne skrócenie ścieżek kompletacyjnych nie zawsze owocuje przyspieszeniem kompletacji. Dlaczego tak się dzieje? Jak stworzyć strategię kompletacji, która rzeczywiście ją przyspieszy, zarówno systemowo, jak i strategicznie?

Wiele osób podchodzi do procesu kompletacji jako samodzielnego problemu, który należy optymalizować w magazynie niezależnie od tego, co się w nim znajduje. Dobre podstawy optymalizacji zbierania towaru zakładają jednak, że należy je opracować na podstawie procesu rozkładania w magazynie. Jeśli położymy towar szybciej rotujący bliżej węzła, w którym zaczynamy i kończymy ścieżki kompletacyjne, należy się spodziewać, że ścieżki te ulegną skróceniu. Niestety nie zawsze maksymalne skrócenie ścieżek spowoduje przyspieszenie kompletacji! Dlaczego tak się dzieje?
Często zapominamy, że czas potrzebny na skompletowanie zamówienia składa się z czasów przemieszczania się między lokalizacjami i czasu pobierania towaru z lokalizacji. Jeśli cały szybko rotujący towar położymy w jednej alejce, może się okazać, że o dostęp do lokalizacji w tej alejce walczy kilka razy więcej magazynierów. Magazynier bardzo szybko dojdzie więc do wyznaczonej lokalizacji, a następnie spędzi tam dużo czasu, oczekując na dostęp do towaru. Strata czasu na oczekiwanie może być nawet większa niż koszt dojścia do dalszej, mniej odpowiedniej alejki, gdzie jednak nie ma nikogo i gdzie czas pobrania towaru jest znacznie krótszy. Tak więc towar należy rozkładać zgodnie z jego rotacją – ale z głową…

Robimy bałagan w magazynie


Inna sprawa, która może wpłynąć na przyspieszenie kompletacji, dotyczy rozkładania bardzo wolno rotującego towaru. Zazwyczaj towaru tego nie jest zbyt dużo, ale czasem podzielenie go na dwie lub więcej lokalizacji przyspieszy kompletację. Jak to możliwe? Wyobraźmy sobie zlecenie kompletacji trzech pozycji w magazynie towaru wolno rotującego, w którym leży ponad 10 tys. różnych indeksów w niewielkich ilościach. Z dużym prawdopodobieństwem te trzy pozycje zamówienia wymuszą przejście niemal całego magazynu w celu ich zebrania. Statystyka podpowiada, że gdyby każdy indeks leżał w 3 różnych lokalizacjach, droga byłaby przynajmniej o połowę krótsza. Oczywiście będzie to wymagało zwiększenia liczby indeksów leżących w jednej lokalizacji i magazynier straci trochę czasu na poszukiwanie właściwego towaru. Jednak strata będzie znacznie mniejsza niż koszt bezproduktywnego zwiedzenia całego magazynu.
Oczywiście możemy wspomóc magazyniera w poszukiwaniu towaru, robiąc na półce bałagan. Tak, tak! Bałagan, a nie porządek. Wyobraźcie sobie, że w jednej lokalizacji leży 5 podkoszulków w tym samym kolorze i różnym rozmiarze. Jak znaleźć właściwy? Oglądając lub skanując każdy pod kątem metki z rozmiarem. A wyobraźcie sobie, że w tej lokalizacji leżą tylko podkoszulki XL w 5 kolorach. Wyjęcie białego spośród czarnego, czerwonego, zielonego i szarego jest zajęciem banalnym i bardzo szybkim. Podobne mieszanie towaru można zrobić w wielu branżach. Jednak taka banalna optymalizacja często spotyka się z protestem osób z wyższego szczebla zarządzania, gdyż po takim przyspieszeniu magazyn sprawia wrażenie bardzo nieuporządkowanego i zaniedbanego.

Wyznaczanie ścieżek kompletacyjnych


Wyznaczanie ścieżek kompletacyjnych zależne jest od architektury magazynu. Jeśli alejki nie mają wejść i ciągów komunikacyjnych z obu stron, konieczne jest zawracanie kompletującego i tu trudno pokusić się o większą optymalizację i przyspieszenie kompletacji. Jeśli jednak możliwe jest potraktowanie alejek jako jednokierunkowych tras, należy zastosować takie podejście. Warto pamiętać, że ścieżki powinno się wyznaczać inaczej dla stref towaru o dużej rotacji, a inaczej dla towarów o małej rotacji. Dla stref o dużej rotacji powinno się bardzo ściśle trzymać raz zaplanowanych kierunków przejścia osób przez alejki, nawet jeśli z punktu widzenia pojedynczej kompletacji może się to wydawać nieoptymalne. Dlaczego? Aby ewentualnie zawracający magazynier nie spotkał się ze swoim kolegą, który tuż za nim kompletuje następne zlecenie. Zupełnie inaczej jest w przypadku stref o bardzo małej rotacji towaru, gdzie pracownik pojawia się rzadko i szansa spotkania innej osoby jest niewielka. Tu warto pokusić się o dynamiczny algorytm wyznaczania kierunku przejścia przez kolejną alejkę, aby zaoszczędzić pustych przebiegów wymuszonych tylko po to, żeby zachować statycznie zapisany w bazie kierunek.
Przy wyznaczaniu ścieżek warto też pamiętać o tym, że nie zawsze optymalizacja pojedynczej ścieżki kompletacji jest słuszna globalnie. Kwestia ta jest istotna zwłaszcza wtedy, gdy ten sam towar leży w strefie kompletacji w więcej niż jednym miejscu. Czasami warto wymusić pobranie jednego towaru z dwóch lokalizacji mimo tego, że w jednej z nich jest wystarczająca ilość do realizacji konkretnej linii zlecenia. Kiedy warto podjąć decyzję o mniej odpowiedniej ścieżce? Wtedy, gdy chcemy uwolnić jakieś miejsce w magazynie. Jeśli pobierzemy towar z lokalizacji, w której jest go więcej niż na zleceniu, pozostawimy go w dwóch lokalizacjach. Jeśli zbierzemy najpierw końcówkę z lokalizacji z niewielką ilością i uzupełnimy zamówienie z drugiej lokalizacji, uwolnimy jedno z miejsc składowania, co pozwoli zrealizować jakąś inną strategię. Tu warto pamiętać o tym, że przełączanie pomiędzy metodami zbierania towaru z magazynu powinno być prosto dokonane. Zazwyczaj bowiem strategię kompletacji włącznie z czyszczeniem magazynu stosuje się w okresie niewielkiego obciążenia zamówieniami (np. tylko na porannej zmianie).

Dzielenie zleceń


Jak pisałem w poprzednim numerze „Nowoczesnego Magazynu”, kompletowanie z użyciem różnych strategii dotyczy zazwyczaj części tych samych zleceń. Najprostszą metodą jest podejście „geograficzne”. Towar szybko rotujący leży w innej strefie niż wolno rotujący. W każdej ze stref realizuje się inną strategię zbierania towaru i podział następuje mechanicznie na podstawie miejsca położenia. Jest to metoda najprostsza i jednocześnie najmniej efektywna, gdyż zakłada, że w każdej strefie charakter towaru jest statyczny i niezmienny lub wymaga częstego przesuwania towaru...

Dalsza część jest dostępna dla użytkowników z wykupionym planem

Przypisy