Temat naszych rozważań jest jednym z najbardziej fascynujących w dziedzinie planowania procesów i magazynów logistycznych w ogóle. Nie tylko ze względu na obowiązujące przepisy i zalecenia GDP[1], ale także z uwagi na oczekiwania inwestorów dotyczące efektywności procesów wewnątrz takiego magazynu.
Systemy typu shuttle pojawiają się w praktyce projektów automatyzacji magazynowej już od wielu lat. Nadal budzą jednak obawy inwestorów przed podjęciem decyzji o ich zakupie. Głównie w wyniku braku niezależnej i rzetelnej informacji od ich dostawców, w jaki sposób te urządzenia wykorzystać w sposób efektywny finansowo.
W przedstawionym cyklu artykułów o procesach sortowania w nowoczesnych magazynach logistycznych rozważaliśmy wspólnie na przełomie kilku ostatnich miesięcy, jakie są sprzyjające warunki biznesowe i produktowe, aby rozważyć wdrożenie systemu sortowania i na jakim odcinku procesu go zaimplementować. Dzisiejszy tekst chciałbym wykorzystać do przeprowadzenia krótkiego podsumowania i zaakcentowania najistotniejszych, moim zdaniem, aspektów tego procesu.
O wielu sposobach sortowania pisaliśmy już w kilku ostatnich wydaniach „Nowoczesnego Magazynu”, prezentując różne stopnie zaawansowania technologii, jej adaptacje ze względu na typ opakowania lub wielkość przesyłki. Omawialiśmy zależności pomiędzy sposobami prowadzenia kompletacji a efektem końcowym w postaci sekwencji wysyłek lub zleceń częściowych, np. przed pakowaniem. Dzisiejsze rozważania chciałbym poświęcić praktycznym sposobom realizacji tworzenia sekwencji zleceń w drodze do klienta końcowego lub do procesów pośrednich, gdzie istotna jest kolejność.
Bomb-bay (znany także jako split tray sorter) już na poziomie samej angielskiej nazwy typu sortera budzi zainteresowanie. Skąd nazwa? Zapadki mechanicznie sortera działają podobnie jak spust mechaniczny dla pocisków samolotów bombowych. Otwierają się w odpowiednim momencie, a sortowane przedmioty opadają do przegrody sortowni, gdzie miejsce ma podział produktów na trasy lub odbiorców. Poruszające się ze stałą prędkością i napędzane prostymi przekładniami mechanicznymi pasy zaopatrzone w dziesiątki tego typu przegród z zapadkami tworzą sprawny i wysoce wydajny układ sortujący o niemalże dowolnej konfiguracji przestrzennej. Z możliwością doboru sposobu zasilania, ilości przegród i destynacji. Niech nie zwiedzie nas jednak prosta i zasada działania i budowa sortera w odniesieniu do stopnia skomplikowania doboru komponentów i samej zasady, według którem chcemy sortować nasze artykuły.
Ilekroć rozpoczynamy rozmowy z naszymi klientami, mamy świadomość (po obu stronach), że logistyka to gra przy ograniczonych zasobach. Te zasoby to oczywiście – poza budżetem – przede wszystkim powierzchnia. Z drugiej strony na wstępie każdego projektu stawiane są wysokie wymagania dotyczące przepustowości i pojemności rozwiązań. Nierzadko oczekiwana jest wysoka elastyczność procesowa, tj. taka konfiguracja rozwiązania, która pozwoli, by możliwie wszystkie kanały sprzedaży były obsłużone, wszystkie grupy rozmiarowe produktów – sortowane i pakowane, a wszystko w możliwie najkrótszym czasie realizacji zlecenia, np. w wyniku obietnicy dostawy w ciągu 24 godzin.
Systemy sortowania stają się sercem każdego centrum dystrybucji, gdy potrzeby odbiorcy sprowadzają się do zmniejszających się ilości i różnorodności produktów jednego zlecenia. Tak albo inaczej moglibyśmy zdefiniować potrzebę wprowadzania urządzeń sortujących do naszych magazynów. Ale skąd bierze się taka potrzeba i czy tylko handel internetowy stał się przyczyną ich wdrażania? Spróbujmy więc nieco uporządkować wiedzę na ten temat.
Jakie istniejące procesy magazynowe muszą ulec zmianie lub reorganizacji, aby dostosować firmę do sprzedaży internetowej? Odpowiedzi na to pytanie jest zapewne tyle, ile firm, które podążyły (lub chcą podążyć) w sferę e-handlu i każda z nich może opowiedzieć swoją własną historię w tej dziedzinie. Spróbujmy jednak na podstawie realizowanych projektów przeanalizować kilka z nich, zwłaszcza tych, które są swoistym standardem w e-commerce.
Słabe strony systemów automatycznych mini-load w obsłudze sprzedaży w kanale internetowym skompensowały systemy automatyczne typu shuttle. W czym rozwiązania shuttle okazały się lepsze?
Jakie czynniki należy uwzględnić, decydując się na implementację systemu shuttle i jak wyznaczyć jego praktyczną wydajność logistyczną?
Najczęściej decyzja o automatyzacji w magazynie wynika z potrzeby chwili i ma swoje podłoże w braku efektywności i chęci jej zwiększenia, braku dostępności zasobów ludzkich czy konieczności zaspokojenia potrzeb klientów w coraz krótszym czasie. Prowadząc rozmowy z klientami, którzy znaleźli się w opisanej sytuacji, bardzo często pojawia się priorytet szybkiej realizacji pomysłu w oparciu o bardzo konkretną technologię, podpatrzoną w innym zakładzie, na targach lub w internecie. Takie bezrefleksyjne podejście do tematu ma zwyczajowo zakończenie w postaci nieudanej inwestycji, rozczarowania (dostawcą, własnym zespołem, doradcą) lub frustracji w przypadku, gdy konkurencyjnemu zakładowi taka inwestycja przyniosła wymierne korzyści. Jak przeprowadzić audyty procesowe i ocenić procesy według założeń metody mapowania, by ograniczyć ryzyko niepowodzenia inwestycji?
Czym jest analityka i w jaki sposób ją prowadzić? I co najważniejsze: jakie wnioski z niej wyciągać? Nader często spotykam się z podejściem do tego zagadnienia polegającym na „produkcji” niezliczonej ilości stron prezentacji wyrażającej w ten sposób zakres prac analitycznych. Brak jednak często w tych opracowaniach istotnych dla jej celowości odpowiedzi na pytanie: jak zaplanować nasz magazyn? Dlatego w tym artykule pytanie o cele postawię wielokrotnie.
Określone technologie składowania i kompletacji, liczba pracowników magazynowych i biurowych, wartość niezbędnego oświetlenia to wybrane czynniki, które powinny zostać uwzględnione w bilansie energetycznym projektu magazynowego. Ciągłość zasilania prądem to warunek ciągłości procesów magazynowych, dlatego weźmy ją pod lupę.
