W połowie października redakcja „Nowoczesnego Magazynu” odwiedziła centrum dystrybucji operatora logistycznego No Limit w podwarszawskim Pruszkowie. Sprawdziliśmy, jak sprawuje się tam innowacyjny sorter PTU (Push Tray Unit) dostarczony na początku roku przez firmę SDI Group. Sorter o wymownej nazwie Luxtorpeda zmienił w No Limit oblicze kompletacji.
Dział: MOBILNY MAGAZYNIER
Tradycyjny sposób awizacji dostaw znany jest każdemu logistykowi. W pierwszej kolejności dostawca musi skontaktować się z odpowiednim działem po to, aby dokonać awizacji, posługując się numerem zamówienia, do którego ma być dostarczony towar. Zazwyczaj zaawizować można dostawę towaru do dnia, który poprzedza datę dostarczenia towaru.
Funkcjonalność zarządzania materiałami niebezpiecznymi w module Gospodarki Magazynowej systemu SAP ERP jest zwykle przedstawiana z ograniczonego punktu widzenia strategii składowania tych materiałów, czyli operacji typowo magazynowych. W takim ujęciu ta funkcjonalność jest stosunkowo prosta i może zostać uznana za niewartą implementacji, zwłaszcza że określenie odpowiednich strategii można w module SAP WM osiągnąć innymi metodami. Moim zdaniem jednak takie spojrzenie powoduje, że umykają istotne korzyści wynikające z właściwego zarządzania materiałami niebezpiecznymi w SAP ERP. W niniejszym artykule prezentuję zarządzanie materiałami niebezpiecznymi właśnie z punktu widzenia rozdziału odpowiedzialności za te procesy.
Współczesna praktyka zarządzania przepływem zapasów wymaga szybkiego, wygodnego, możliwie bezbłędnego wprowadzania danych do systemów klasy ERP. Najlepiej, aby te dane były wprowadzane w czasie rzeczywistym, bez zbędnych opóźnień, bezpośrednio w miejscu ich powstawania, bez konieczności przerywania pracy, podchodzenia do komputera i logowania się do systemu. W istocie wymaganie to dotyczy nie tylko procesów stricte magazynowych, ale również operacji w szerzej pojętym łańcuchu dostaw, np. potwierdzania produkcji czy aktualizacji statusów pojemników Kanban. Jak podejść do integracji radiowych terminali danych?
Dynamiczny rozwój spółek wchodzących w skład grupy Lobos i stały przyrost ilości oferowanego asortymentu wywołały potrzebę zmian w obszarze logistyki i gospodarki magazynowej, a w związku z tym wdrożenie kolejnych obszarów systemu klasy ERP.
Wybór urządzenia do komunikacji mobilnej mającego zoptymalizować proces lub rozwiązania stosowane w magazynie nie jest prosty. W zależności od rodzaju obsługiwanych produktów, wielkości magazynu i sposobu rozmieszczenia w nim towarów, stosowanych systemów i procesów oraz umiejętności personelu można dokonać bardzo różnych wyborów w zakresie rozwiązań sprzętowych. Równie ważne jest rozwiązanie systemowo-organizacyjne, za pomocą którego urządzenia zostaną przygotowane do pracy i zabezpieczone w trakcie eksploatacji: poczynając od początkowych etapów wdrożenia, a na zakończeniu eksploatacji systemu kończąc. Przed rozpoczęciem wdrożenia należy jednak zadać sobie kilka ważnych pytań. Jest ich siedem.
Dynamiczny rozwój i ciągle rosnąca liczba zamówień online spowodowały potrzebę wielu zmian w infrastrukturze logistycznej firmy CCC. W ubiegłym roku zakończona została rozbudowa centrum dystrybucyjnego firmy w Polkowicach o dodatkowe 18 500 m2 magazynu wysokiego składowania, uruchomione zostały nowe systemy ERP i WMS, wewnętrzny transport zasilono dwudziestoma wózkami systemowymi, które w ostatnich tygodniach zyskały system automatycznego sterowania.
Na przestrzeni około 10 lat technologia Pick-by-Voice z mało znanej zdążyła rozwinąć się w system, który z powodzeniem jest stosowany przez wielu operatorów logistycznych na całym świecie.
Najpopularniejszym sposobem wspierającym pracowników podczas procesu kompletacji jest zastosowanie specjalnych aplikacji i modułów wspomagających główny system magazynowy funkcjonujący w firmie. Jego podstawową funkcją jest wskazywanie, skąd i jaki towar pobrać do skompletowania danej paczki. Informacja ta może być przekazywana na kilka sposobów: na wydrukowanej kartce papieru, za pomocą przenośnego komputera, przez drogowskazy świetlne lub komendy głosowe. Która metoda jest najefektywniejsza w Twoim magazynie?
Branża logistyczna i magazynowa ma specyficzne wymagania wobec optymalizacji wymiany danych i dokumentów. W tym obszarze gospodarki istotne jest dostosowanie zakresu danych do możliwości systemów IT, ustalenie spójnych procesów w przypadku współpracy z kilkoma operatorami logistycznymi, krótki czas przetwarzania dokumentów (krótszy niż np. w przypadku faktur), routing danych, czyli możliwość przekazywania danych do więcej niż jednego podmiotu, zapewnienie odpowiedniego statusowania danych oraz powiadomienia o zaistniałych sytuacjach (np. SMS). Ponadto pojawiają się specyficzne rodzaje komunikatów (m.in. HANMOV, INSDES, IFTMIN), które są rzadko używane w innych branżach. Jak sprawnie wymieniać się takimi danymi?
Różnorodność zagrożeń wywoływanych przez towary niebezpieczne powoduje konieczność zapewnienia bezpieczeństwa podczas ich magazynowania. Czy WMS dla takiego magazynu różni się czymś od typowego systemu?
SIMBA DICKIE GROUP jest przekonana o zaletach zastosowania kompletacji głosowej. Producent zabawek od 2010 r. wyposaża w tę technologię swoje główne centrum logistyczne w Sonneberg w południowej Turyngii. Kierownictwo firmy miało świadomość, że kompletacja sterowana głosem przyczyni się do znacznej redukcji błędów, a procesy robocze staną się szybsze dla pracowników. Po przejściu na rozwiązanie Lydia® Pick by Voice firmy Ehrhardt Partner Group (EPG) grupa przedsiębiorstw doświadczyła pozytywnego zaskoczenia: produkcja została zwiększona o kolejne kilka procent. Było to możliwe z jednej strony dzięki zastosowaniu ergonomicznej kamizelki do kompletacji zamówień – Lydia® VoiceWear®, a z drugiej strony dzięki inteligentnym funkcjom najnowocześniejszej technologii.