Do naprawy palet typu EUR należy podchodzić z dużą wyrozumiałością, ponieważ nie zawsze jest to opłacalne. Ocenia się, że jest tak w przypadku, kiedy trzeba wymienić więcej niż trzy elementy palety, nie wliczając w to części złącznych. Trzeba też mieć na uwadze fakt, że nie warto palet naprawiać, jeśli jest ich mało. Nie zrównoważą się wtedy koszty ich transportu do firmy wykonującej naprawę. Samo wskazanie opłacalnej liczby palet jest przy tym bardzo trudne.
Niezawodność, szybkość oraz wydajność energetyczna to najważniejsze cechy urządzeń, które prezentowane były w tym roku na targach CeMAT. Na targach tych można zobaczyć, jakimi trendami rynkowymi zajmują się w tej chwili wystawcy oferujący systemy intralogistyczne.
W poszukiwaniu oszczędności kosztów logistyki coraz większą popularność na świecie zyskuje idea tzw. leanwarehouse, czyli „szczupłego” magazynu. Eksperci przekonują, że często niewielkim nakładem sił i środków można znacząco poprawić ekonomikę nawet niewielkiego magazynu.
Mogą być jedno- lub wielopoziomowe. Pozwalają wykorzystać kubaturę obiektów w różnych celach. Podesty magazynowe, określane także jako antresole czy regały wielkogabarytowe, konstruowane są w odpowiedzi na konkretne potrzeby odbiorców. Producenci zachwalają i budują, a klienci testują. W artykule zastanowimy się nad zastosowaniem i korzyściami płynącymi z tego typu rozwiązań. Przybliżymy też relacje między wykonawcami i odbiorcami oraz uwrażliwimy na potencjalne zagrożenia i koszty wykonania.
Handel się zmienia. Produktów jest coraz więcej i są one coraz bardziej zróżnicowane. Zwiększa to oczekiwania w stosunku do stosowanych środków kompletacyjnych, w tym wózków. Wzrasta zapotrzebowanie na wózki umożliwiające kompletację na wielu poziomach, pozwalające współpracować z coraz bardziej wyrafinowanymi technicznie środkami automatycznej lokalizacji i identyfikacji. Na jakie funkcjonalności stawiają dzisiaj producenci?
W poprzednim wydaniu „Nowoczesnego Magazynu” rozpoczęliśmy cykl artykułów związanych z minimalizowaniem strat w magazynie. Na pierwszy ogień wzięliśmy wtedy samą koncepcję budowy magazynu, infrastrukturę regałową i straty wynikające z niewłaściwego wykorzystania wózków widłowych. W tym wydaniu przyjrzymy się strefom załadunku i wyładunku, które znajdują się na liście najbardziej „stratotwórczych” miejsc w magazynie, oraz systemom WMS, które są z kolei bardzo istotnym narzędziem do minimalizowania strat.
Automatyzacja coraz szerzej wykorzystywana jest do organizacji przestrzeni magazynowej. Dotyczy to także regałów. Dzięki regałom automatycznym możliwe jest poprawienie efektywności procesów, np. zwiększenie wydajności przy kompletacji zamówień, a dokładność komisjonowania nierzadko osiąga poziom niemal
100-proc., a zatem praktycznie nie do uzyskania metodami tradycyjnymi.
Regały magazynowe muszą być w nienagannym stanie. Właściwie każde uszkodzenie regału może mieć olbrzymi wpływ na jego nośność, a tym samym na bezpieczeństwo eksploatacji. Regularne sprawdzanie stanu technicznego regałów i natychmiastowe wychwycenie wszelkich uszkodzeń i nieprawidłowości oraz wymiana zużytych elementów mogą ustrzec użytkownika przed awarią systemu, a także przed wypadkami przy pracy.
Automatyzacja może być drogą do zwiększenia wydajności i elastyczności w magazynie. Nie oznacza to, że każde rozwiązanie szybko prowadzi do sukcesu. Najbardziej odpowiedni jest system indywidualnie dopasowany do potrzeb konkretnego użytkownika, który harmonijnie integruje się ze środowiskiem magazynowym. Potrafi on zapewnić np. niemal bezobsługowy przebieg materiałów. Jak działają „automaty” do blach i co zrobić, by wdrożenie takiego rozwiązania przyniosło jak najlepsze rezultaty?
Jednoczesne przyspieszenie operacji kompletowania wraz z poprawą wykorzystania przestrzeni magazynowej
to zagadnienie, nad którym głowi się niejedna osoba odpowiedzialna za organizację pracy w magazynie.
W wielu przypadkach rozwiązaniem mogą okazać się regały karuzelowe, w których koncepcja pracy magazyniera została, w pewnym sensie, wywrócona do góry nogami.
„Szybciej, wyżej, mocniej” – olimpijskie motto idealnie pasuje do nowej antresoli oferowanej przez PROVOST Polska. Ekonomiczne, modułowe rozwiązanie o doskonałych parametrach technicznych, pozwala szybko podwoić, a nawet potroić powierzchnię na cele magazynowe lub produkcyjne.
Niemiecki producent odzieży sportowej JAKO wraz z GEBHARDT Intralogistics Group z Sinsheim poddał procesowi optymalizacji swoją główną siedzibę w Mulfingen-Hollenbach. Rozbudowa systemu magazynowego i integracja modułów sterujących z istniejącymi rozwiązaniami IT w JAKO Teamcenter umożliwia obecnie realizację rosnącej liczby zamówień oraz indywidualnych zapytań z sektora B2B.
